生产管理

精益生产之七大浪费分析与推行技能提升

2021-04-01 20:34:40 石瀚咨询 0

课程背景:

当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高,以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。现场改善如果做不好,企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理,如何进行现场改善,并详细介绍3种改善工具和4个精益生产推行技术,帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率的目的

课程收益:

掌握精益生产的来源和基本概述

提升问题意识,挖掘和分析现场7大浪费

掌握精益改善的3大实战工具

掌握精益生产推行的4大关键技术

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产部经理,车间主任,班组长,工艺技术员,品质管理人员

课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨30%,实操练习10%

课室要求:组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)


课程大纲

导入:

1. 世界500强企业的精益生产改善管理图片展示

2. 视频:《精益自动化》

第一讲:精益生产的历史与发展趋势

一、什么是精益生产?

1. 什么精?什么是益?

2. 什么是JIT?

3. 什么是LEAN  PRODUCTION(LP)?

二、精益生产的产生和发展历史

1. 精益起源于日本丰田TPS

2. 发展于美国(LP)

3. 运用于全球各个行业

三、精益生产的终极目标

1. 企业经营的目的是什么?

2. 企业经营的三种理念(成本主义、售价主义、利润主义)

3. . 精益的五大原则是什么

4. 精益的七个零化目标

5. 精益的终极目标是什么

四、现代制造业组织系统

1. 计划管理系统

2. 生产管理系统

3. 物流系统

4. 信息流系统

5. 资金流管理系统

五、精益生产管理体系

1. 精益屋

2. 精益实施全景图

案例分析:某世界500强企业精益生产改善案例,一年产生效益5000多万元

精益游戏:小组成员模拟生产环节写名字

精益生活案例:小芳坐公交上班总是迟到,我们为她来做改善方案吧

六、精益文化

1. 价值的理解

2. 精益思维

3. 改善文化

第二讲:现场七大浪费分析和改善

一、什么是价值与浪费?

1. 浪费的定义

2. 浪费的理解

案例:毛驴拉磨的故事

案例:加班赶货的实例

二、浪费的三种形式

1. 什么是MUDA(日语单词发音)

2. 什么是MURI(日语单词发音)

3. 什么是MURA(日语单词发音)

三、浪费的七大分类及产生原因

1. 搬运浪费

案例分析:某企业叉车200多台,改善后只有20台。大幅减少搬运

2. 库存浪费

案例分析:JIT,VMI,OPF技术运用,大幅降低库存

3. 动作浪费

视频分析:找出员工的动作浪费

4. 等待浪费

图片分析:为什么有窝工现象?

5. 过量生产

案例分析:某企业的现金流分析

6. 过度加工

案例分析:这个加工环节是客户所需要的吗?

7. 不良品

案例分析:某企业的品检流程改善后,合格率提高了

改善案例分析:佛山某30亿级别企业的七大浪费改善汇总图片和实战分析

四.如何排除和改善七大浪费

1. 浪费的改善顺序

1)静静的站在现场

2)浪费的发现

3)对于认为好的事项进行实践

4)对结果的反省

5)下回改善点的发现

2. 浪费的查找方法

1)发现浪费的5种方法

2)抵制浪费发现的态度

3)浪费提问书

3. 改善的思想

1)改善是我做的,这改善改变着我

2)什么使我困难,这就是改善的开始

3)烛光般的改善,可以带来阳光般的成果

4)想法是提案,实践就是改善

第三讲:精益改善三大实战技能

一、点的技术:动作经济分析

1. 概念

2. 人体动作等级分析

3. 动作改善20项实战技巧

案例展示:某工厂动作改善20个案例分别展示,提高效率30%以上

二、线的技术:线平衡率分析

1. 节拍的理解

2. 木桶理论与线平衡

3. 线平衡的计算公式

4. 线平衡10步法

5. 线平衡改善工具ECRS

实战演练:根据试题参数,现场计算线平衡率

案例分析:某上市公司线平衡分析改善后,产量提升48%,人员减少20%的秘籍

讨论互动:调高或者调低流水线的速度,可以提高产量吗?如何理解的?

三、面的技术:流程图分析

1. 作业流程图的符号表示意义(加工.  搬运.  等待.  停滞.  检验)

2. 如何制作作业流程图?

3. 如何改善流程图?

4. 流程图改善的常用工具和指标

案例分析:苹果笔记本电脑主板的作业流程图

实战演练:根据提示作业信息,运用所学知识画出作业流程图

案例展示:美的集团某家电产品流程图分析

第四讲:精益生产推行技术1:流线化生产

一、流线化生产线的布局

1. 流线化生产的意义

2. 流线生产与批量生产的区别

3. 流线化生产的八个条件

案例分析:广汽丰田的流线布局,整体呈U形

实战演练:传快递,看谁最快完成任务

二、流线化设备设计与调整

1. 易被差遣原则

2. 裸体原则

3. 流动原则

疑难讨论:工厂的大型设备如涂装、搪瓷、电镀等,如何进行设计与调整?

第五讲:精益生产推行技术2:安定化生产

一、人员安定化管理

1. 标准作业

2. 产距时间

3. 作业顺序

实战演练:计算节拍

二、设备安定化管理

1. 数字化管理

2. 设备服务于生产

3. 设备的有效运转率管理

讨论互动:我们追求设备的稼动率还是可动率?

三、质量安定化管理

1. 图片分享,找出质量隐患

2. 品质安定化的基础

3. 品质安定化的八大黄金法则

四、切换安定化管理

1. 快速换模的定义

2. 快速换模分析

3. 快速切换的改善顺序

4. 如何实现快速换模

案例:F1换轮胎加油,6秒完成

案例分析:富士康冲压厂的12秒快速换模

五、现场安定化管理

1. 5S神韵

2. 5S定义

3. 5S关系图

4. 5S推行步骤与技巧

案例分析:时间500强企业的目视管理标准及图片

第六讲:精益生产推行技术3:平稳化生产

一、为什么要平稳化生产?

案例:龟兔赛跑的科学解释,适用工厂企业的生产均衡化

二、生产计划是源头关键

1. 月计划指定

2. 周计划分解

3. 日计划跟进

4. 日生产协调会议

案例:某大型工厂的计划排产模式

三、平稳化生产的技巧

1. 排班表与自由座

2. 指定座

3. 跨越式

四、混流生产是最高境界

案例:丰田汽车流水线同时生产N种型号汽车

第七讲:精益生产推行技术4:超市化生产

1. 看板管理是实现JIT的重要手段

2. 看板系统设计与使用

3. 如何计算看板数量

4. 如何实现看板拉动生产

案例:日资企业兄弟工业的看板运行